(資料圖)

8月9日，在上海報(bào)業(yè)集團(tuán)｜藍(lán)鯨財(cái)經(jīng)主辦、CIC灼識咨詢協(xié)辦、中國信息協(xié)會智慧物流分會為指導(dǎo)單位的【藍(lán)鯨·新財(cái)智】“創(chuàng)新-未來”之【數(shù)字化變革】沙龍直播峰會上，仙工智能副總裁丁霞表示，用“最小公倍數(shù)”的AMR解決工業(yè)物流非標(biāo)化的問題。

丁霞表示：“沒有兩個(gè)工廠的物流自動(dòng)化需求是完全一樣的。”

導(dǎo)致非標(biāo)的原因來自三個(gè)方面。首先，工業(yè)物流場景流程多樣。從月臺到倉庫、揀選區(qū)、線邊倉、生產(chǎn)設(shè)備，物資動(dòng)線流動(dòng)所需要的自動(dòng)化設(shè)備是不同的，自動(dòng)化程度不同，導(dǎo)致不同環(huán)節(jié)對移動(dòng)機(jī)器人需求非常離散、非標(biāo)。

另外，不同行業(yè)物流場景需求差異大。例如半導(dǎo)體封測車間，要求無塵車間、錯(cuò)誤零容忍以及減震處理。而汽車零配件車間需要的是多系統(tǒng)通信、叉車通道僅2米，標(biāo)準(zhǔn)叉車存在不適用的情況。

第三個(gè)方面，同行業(yè)不同工廠需求差異大。軟件系統(tǒng)差異大，工廠數(shù)字化發(fā)展階段不同，工廠的數(shù)字化系統(tǒng)不同，導(dǎo)致對接協(xié)議，接口多且打通成本高。

自動(dòng)化程度差異大，全廠自動(dòng)化的投資成本較大，多數(shù)公司選擇逐步實(shí)現(xiàn)，迫使通過定制開發(fā)實(shí)現(xiàn)對工廠內(nèi)不同工藝段的自動(dòng)化需求。車間布局差異大，不同工廠的環(huán)境、過道、貨架高度、地面材質(zhì)、科架尺寸等都有差異。

如果提取共性的問題來解決，很難滿足所有客戶場景的需求，所以仙工智能提出了用“最小公倍數(shù)”的解決思路：面向智能制造集成商，提供以智能控制器和數(shù)字化為核心的產(chǎn)品組合。

丁霞表示，這個(gè)系統(tǒng)功能強(qiáng)大，每家可能只用到10%-20%的功能，但集成商工程師可以在一周內(nèi)學(xué)會，并實(shí)現(xiàn)自主的學(xué)習(xí)解決問題，還可以進(jìn)行二次開發(fā)。